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電気自動車の戦いでトヨタは新しい技術と古い考え方に賭けている

電気自動車の戦いでトヨタは新しい技術と古い考え方に賭けている

2022年7月27日、パキスタンのカラチにあるトヨタ・ソサエティー・モーターズのショールームで見られるトヨタのロゴ。ロイター/アクタル・スムロ/ファイル写真 ライセンス権の取得

  • テスラや他の競合他社との電気自動車販売の差を埋めることを目指している
  • トヨタは2022年に販売される電気自動車のシェアわずか0.3%にとどまる – ゴールドマン・サックス
  • 自動車メーカーは一般的なリーン生産方式を採用しています

豊田市、9月19日(ロイター) – 日本の工業の中心地にある工場で、トヨタ自動車(7203.T)は自走式組立ライン、大量鋳造、さらには昔ながらの手研磨に切り替えている。それ。 バッテリー駆動の電気自動車では接地が失われています。

世界で最も売れている自動車メーカーである同社は、製造から余分なコストを含む非効率性を排除するために数十年にわたって使用してきた有名な無駄のない生産方法と新技術を組み合わせることで、テスラなどとの差を縮めることができると信じている。

自動車メーカーは先週、中部日本にある工場のツアーで最新の開発状況を垣間見せたが、その一部は初めてだった。 塗料を一切使わずに高光沢バンパーを作る技術など、節約の例も紹介された。 モールは手作業で鏡面仕上げされており、バンパーに光沢を与えます。

他の地域では、部品の加工に使用されていた30年前の設備がロボット工学と3Dモデリングによる自動化により夜間や週末でも稼働できるようになり、トヨタによると設備の生産性が3倍に向上したという。

「トヨタのものづくりの強みは、時代の変化に対応できることだ」と最高製品責任者の新郷和明氏は視察中に記者団に語った。

同氏は、トヨタ生産方式の略称である「TPS」に内在するエンジニアリングと技術の専門知識を指摘した。

トヨタは、無駄のない生産システム、ジャストインタイム納品、カンバン ワークフロー組織によって現代の製造業に革命をもたらしました。 それ以来、その手法は病院からソフトウェア会社に至るまであらゆる場所で採用され、世界中のビジネススクールや役員室で広く研究されてきました。

継続的な改善とコスト削減への絶え間ない注力により、トヨタは戦後の新興企業から世界的巨人への成長を促進することができました。 しかし、バッテリー電気自動車の分野では、独自の能力を活用して市場をリードする収益性を構築してきた別の不屈の企業であるテスラの影に隠れています。

佐藤幸治新CEOの下、トヨタは6月、バッテリー式電気自動車の台数を増やすという野心的な計画を発表したが、これは業界をリードするハイブリッド車プリウスのメーカーが全電気技術の導入が遅れているとの長年の批判を受けての大きな転換である。

ゴールドマン・サックスは6月、日本の自動車メーカーが2022年の世界の電気自動車市場で獲得できるのはわずか約0.3%にとどまり、より強い企業はラインナップに「欠けている部分」があると述べた。

電気自動車への移行という課題に直面している自動車会社は同社だけではない。 デトロイトのビッグ3自動車メーカーは、先週前例のない同時ストライキにつながった全米自動車労働組合からの賃金要求に反対し、テスラからの競争圧力を挙げている。

組立ライン、ギガキャスティング

トヨタが注力したイノベーションの 1 つは自走式生産ラインで、電気自動車は組み立てライン全体にわたってセンサーによって誘導されます。 この技術により、車両組み立てプロセスで大きなコストとなる輸送機器の必要性がなくなり、生産ラインの柔軟性が向上します。

デモンストレーションでは、電気自動車は屋根なしでゆっくりと移動し、電気自動車に部品を取り付けることができました。 ファナック(6954.T)のロボットアームが車のシートを電気自動車の荷台に降ろした。 近くでは、独立したフォークリフトがコンテナの 1 つでさらに多くの座席を占めていました。

トヨタはまた、自動車製造でこれまでに使用されたものよりもはるかに大きなアルミニウム部品を製造するテスラの「ギガキャスティング」ダイカスト技術のプロトタイプも披露した。

テスラと同様、トヨタは電気自動車をモジュール式セクションで生産し、部品を削減すると述べている。 しかし、それはそれ自体の革新性も示しています。 同社は長年ダイカスト事業に携わっており、大規模放送で定期的に必要となる金型の交換を迅速に行える開発を行ってきた。

トヨタによれば、これにより金型交換に必要な時間が通常24時間かかるところ、20分に短縮されるという。 生産性が推定 20% 向上します。

自動車メーカーはまた、トヨタの元町工場に自動運転搬送ロボットを導入し、40,000平方メートル(10エーカー)の駐車場で新車を搬送する。これは通常、キャリアトラックに車を積み込む前にドライバーが行う作業である。

トラック運転手は車を受け取るために 1 日平均 8 キロメートル (5 マイル) 歩きます。これにより運転時間が消費され、離職率の高い仕事では身体的負担が増大します。

同社は、来年までに元町で10台のロボットを稼働させることを目指しており、その後は他の工場の設立も検討すると述べた。 ロボットを他社に販売することもできる。

デヴィッド・ドーラン氏がレポートする。 編集:ジミー・フリード

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